（报告出品方：天风证券）

1.薄膜电池：市场占比仍偏低，美国第一太阳能一家独大

光伏组件按照材料的不同主要分为晶硅组件和薄膜组件。晶硅组件作为第一代太阳能电池，由玻璃、EVA、电池片、背板和电池板组成，具有转化率高、成本低、技术成熟等优点，可进一步细分为单晶硅组件和多晶硅组件；薄膜电池被称为第二代太阳能电池，是在玻璃、不锈钢或高分子聚合物衬底上附着感光薄膜材料从而形成PN级，用硅量极少，同时具有弱光性好、温度系数低等特点，可进一步细分为非晶硅、碲化镉（CdTe）、铜铟镓硒（CIGS）、钙钛矿等。

晶硅电池用硅量大，加之晶硅转化率已大幅提升逼近极限，产品同质化竞争激烈，未来晶硅市场的发展或放缓。反观薄膜电池，凭借以下优势有望开始逐渐发力：1）透光性可调节，颜色丰富，能够充分满足建筑美观的要求，可直接替代玻璃幕墙使用，因此在BIPV幕墙领域需求空间大；2）温度系数低，高温、潮湿等环境下发电功率损耗较低；3）弱光性好，发电量多，即使被挡住了阳光或者在阴天，也能吸收光并发电，因此薄膜组件的安装也不受角度的局限；4）轻薄且延展性好，相比起晶硅组件的笨重和易碎，薄膜电池大大减少了建筑施工难度。但晶硅电池和薄膜电池两者更多是互补并非替代关系，例如屋顶的面积有限，且不要求透光和美观，因此更适合安装目前转换效率更高的晶硅电池，而大部分建筑立面对透光性和美观性有要求，所以立面首选薄膜电池。

晶硅电池产业链繁琐，而薄膜电池生产过程更加简洁。晶硅产业链基本由五个环节构成，分别是高纯多晶硅原料生产、单晶硅拉制或多晶硅定向浇铸、硅片切割、电池芯片制造、组件及系统封装与应用，每个环节都需要非常多的生产设备、配备设施以及资金投入，其中，进入壁垒最高的环节是太阳能级高纯多晶硅原料生产，该过程技术门槛高，产线投入大，因此市场呈现寡头竞争格局，其次，电池芯片的制造对技术、设备的要求也较高，其转换效率的高低决定了企业的盈利能力；相反，单晶硅拉制或多晶硅定向浇铸、组件及系统封装与应用的进入壁垒较低，国内涉足的企业较多。与晶硅产业链相比，薄膜产业链则要短很多，仅需要一条百米长的全自动生产线，就能实现从原材料光伏玻璃的磨边清洗，到化合物半导体薄膜的制备，再到最后光伏组件成品封装测试的完整生产流程。

从产业链能耗来看，晶硅产业链几乎每个环节都需要使用大型重型设备，过程中会产生大量的能耗并排放二氧化碳，因此，尽管晶硅组件能利用太阳能进行发电，产业链前端所留下的碳足迹也不容忽视。相比之下，薄膜产业链的碳足迹则小很多，近日，中国国检测试控股集团股份有限公司对国内碲化镉组件厂商龙焱能源研发生产的碲化镉薄膜光伏组件进行了严格的碳足迹评估计算，根据组件原材料获取、生产和运输等数据，结果显示，龙焱碲化镉薄膜光伏组件碳足迹为gCOeq/W，这是目前国内光伏组件通过第三方机构认证最低的碳足迹数据，而晶硅PERC组件现在的碳足迹数值为gCOeq/W左右。

目前薄膜组件市场份额仍然偏低。薄膜组件曾凭借成本优势占据一定的市场份额，但由于一直无法突破效率瓶颈，再加上形成规模优势后晶硅价格大幅降低，导致近些年薄膜组件的份额逐渐被挤压，年，全球薄膜太阳能电池产能为10.7GW，产量约为8.28GW，同比增长27.7%，主要受FirstSolar产量增长的拉动，薄膜组件市场占有率仅为3.8%，同比下降0.2pct。

薄膜组件主要有4种主要类型，其中非晶硅（a-Si）薄膜太阳能组件、铜铟镓硒（CIGS）薄膜太阳能组件、碲化镉（CdTe）薄膜太阳能组件已实现商业化量产。年碲化镉薄膜电池的产量约为8.03GW，其中国外7.9GW，国内MW，占比为97%；铜铟镓硒薄膜电池的产量约为MW，其中国外MW，国内35MW，占比为3%；据我们测算，非晶硅薄膜电池的产量约为5MW。

碲化镉组件发展成熟，美国第一太阳能公司一家独大，钙钛矿是新一代技术。非晶硅薄膜电池为最早的薄膜太阳能电池，但由于对太阳能长波区域不敏感，转换效率难以提高，并且光衰退现象较为严重，现已基本被市场淘汰。铜铟镓硒薄膜电池虽然规模较小，但生产技术也较为成熟，达到了量产规模水平，其具有较高的量产平均转化率16.5%，主要生产企业是汉能控股、中建材凯盛科技和神华光伏，但其存在着制备过程复杂、贵金属价格昂贵等弊端，也已经不是市场主流。相比之下，碲化镉组件是目前主流的薄膜组件品种，21年碲化镉组件产量占全球薄膜组件产量比重约为97%，国内碲化镉组件生产企业主要是成都中建材（产能MW）、龙焱科技（产能MW）、中山瑞科（产能MW），国外来看，美国第一太阳能公司（FirstSolar）是全球最大的碲化镉组件生产企业，21年组件产量达7.9GW，其占据全球薄膜电池90%以上的市场份额，目前其产能主要分布在美国俄亥俄州、马来西亚和越南，公司计划在印度和美国俄亥俄州分别新建3.3GW产能，预计将在年投产，并预计年组件产能达16GW。钙钛矿电池目前国内参与企业主要是纤纳光电、协鑫光电以及极电光能，钙钛矿作为第三代薄膜太阳能电池，相比于碲化镉组件，其优势主要在于极限转化效率更高、成本更低，22年7月28日纤纳光电生产的全球首款钙钛矿商用组件α成功出货片，也标志着钙钛矿电池开始进入商业化阶段。

2.钙钛矿电池：转换效率或为天花板，迈向商业化前夜

钙钛矿太阳能电池（PerovskiteSolarCell）是指使用钙钛复合氧化物晶体结构的化合物作为吸光半导体材料的太阳能电池，最初是指化学式为CaTiO3的矿物质以及拥有CaTiO3结构的金属氧化物，经过多年发展，目前演变为具备化学通式ABX3的物质都可被称为钙钛矿。钙钛矿作为第三代薄膜太阳能电池，相比于碲化镉组件，其优势主要在于极限转化效率更高、成本更低，22年7月28日纤纳光电生产的全球首款钙钛矿商用组件α成功出货片，也标志着钙钛矿电池开始进入商业化阶段。

PSCs主要由以下五个功能层组成：透明导电氧化物（TCO）、N型半导体（电子传输层ETL）、钙钛矿层、P型半导体（空穴传输层HTL）和背电极。根据功能层的堆叠顺序，PSCs可分为正置的n-i-p和倒置的p-i-n结构。

顶电极层(TCO)通常由玻璃生产企业负责，电池企业直接采购TCO玻璃，来完成后续工艺。通常可以分为五个步骤：TCO玻璃的处理→制备电子传输层→制备钙钛矿层→制备空穴传输层→制备背电极。具体来看：1）TCO玻璃的处理：先将TCO玻璃裁成合适面积的小块，再用溶液或激光刻蚀，然后清洗干燥。2）制备电子传输层：通常用磁控溅射法或溶液旋涂法来实现制备，其材料通常为TiO2、SnO2、ZnO等等。磁控溅射或旋涂后退火，得到电子传输层。3）制备钙钛矿层：钙钛矿层的实验室制备通常分为一步旋涂法、二步旋涂法和双源共蒸法。虽然这些方法在钙钛矿器件的制备中被广泛应用，但它们都具有一个不可避免的缺点就是不适用于大面积钙钛矿薄膜的制备，与工业化生产难以兼容，而且所需材料损耗大，导致器件成本较高。为了解决上述问题，目前开发了一些大面积钙钛矿薄膜制备工艺用于工业：溶液涂布法（刮刀涂布法、狭缝涂布法和丝网印刷法）、溶液喷涂法（喷涂法、喷墨打印法）、软膜覆盖法和气相沉积法。4）制备空穴传输层：通常使用溶液旋涂法来制备，其材料通常为PTAA、Spiro-OMeTAD、NiOx或PEDOT:PSS等等。旋涂完成后退火获得HTL。5）制备背电极：将器件放入掩膜板固定住，放入镀膜机进行蒸镀，冷却后完成制备。

2.1.优势：转化效率高、制造成本低，生产链短

在上文第一部分我们已经论述过薄膜组件相比晶硅组件的优势，钙钛矿作为第三代薄膜技术，在光电转化效率、制造成本、生产流程等方面优势更加明显。年，Miyasaka课题组首次将钙钛矿材料添加到染料敏化电池中作为吸光层，并取得2.2％的效率。年，他们又将MAPbI3和MAPbBr3作为无机敏化剂添加到染料敏化电池中，并将效率提升至3.8%，经过13年的技术突破，年单结钙钛矿电池最高效率已达到25.7%，这一世界记录由韩国蔚山科技大学UNIST创造，相比于晶硅电池，钙钛矿电池技术进步更快，从3.8%到28%仅用了13年，而晶硅电池为了达到这个效率，用时近40年。单结钙钛矿电池的极限转化效率可达33%，而晶硅电池极限转化效率仅有29.43%。并且钙钛矿可利用叠层技术制备超高效太阳电池，双结钙钛矿叠层电池主要分为全钙钛矿叠层电池和钙钛矿/晶硅叠层太阳电池，钙钛矿叠层电池在过去几年得到快速进展，年6月南大谭海仁团队研制的全钙钛矿叠层电池稳态光电转换效率高达28.0%，在国际上首次超越单晶硅电池的最高转化效率26.7%，钙钛矿/晶硅叠层电池目前实验室最高效率已经达到31.3%。双结钙钛矿叠层电池理论极限光电转换效率45%左右，三结钙钛矿叠层电池理论极限光电转换效率50%左右，叠层技术未来发展潜力值得期待。

钙钛矿电池制造成本更低。晶硅光伏电池有硅料、硅片、电池、组件等多个环节，每个环节都有巨头从事生产，这些工厂分布在全国各地，从硅料到组件，最快生产流程也需三天，而钙钛矿所有工艺流程则都可以在一个工厂完成，从原料到组件只需45分钟。且晶硅电池材料要求纯度高，铸锭和拉晶的工艺都需要高温，与之相比，钙钛矿材料来源丰富、原材料成本低，且材料配方可调，比例选择空间大，因此制造成本更低，MW规模的生产线的生产成本可达到1元/W，而GW规模的生产线可以做到0.6元/W。

2.2.经济效率：单瓦初始投资或低于晶硅，IRR受限于使用寿命

我们参考潘莹《太阳能钙钛矿电池技术发展和经济性分析》中对甘肃敦煌某MV光伏工程项目的测算方法，在参数假设方面进行适当调整，单晶硅组件选择隆基HI-MO5（组件参数：功率W/组件尺寸为*/转化率21.3%），钙钛矿电池选择杭州纤纳光电α组件（组件参数：功率W/组件尺寸1*/转化率约16.6%），价格方面，假设单晶硅组件价格为1.9元/W，钙钛矿电池为1.5元/W，其他客观条件保持一致，在BOS成本中，设备及安装工程、建筑工程及项目建设用地费用等项目，使用单晶硅电池和使用钙钛矿电池的差异主要在于用地面积增加所带来的成本提升，提升比例假设等于用地面积增加的比例，计算结果为：若使用单晶硅组件，则该项目单w静态投资额为3.33元，若改用钙钛矿电池，则该项目单W静态为3.25元，可以看出，使用钙钛矿电池的初始投资成本要更低。

从项目IRR角度，使用α钙钛矿电池必须达到稳定运行3个小时以上，IRR才可以达到单晶硅项目水平。由于钙钛矿电池的稳定性不如晶硅，因此从项目运行周期来看，使用钙钛矿电池可能会更短，因此我们通过计算单晶硅电池和钙钛矿电池的项目IRR来对比二者的经济性。假设使用单晶硅组件项目运行周期为25年，年均利用小时数为.7h，测算得到该项目IRR为13.5%，我们采用情景假设方法，计算在钙钛矿电池单W价格确定的情况下，不同转化率和运行时间对应该项目IRR情况，可以看出，假设钙钛矿电池价格维持1.5元/W，该α组件（转化率16.6%）的稳定运行时间必须在3小时以上才能达到和单晶硅项目相同的IRR。

2.3.存在问题：大尺寸制备工艺不成熟、材料稳定性差

钙钛矿电池的大面积制备工艺还有待优化，大尺寸组件的转化效率仍较低。转换效率较高的钙钛矿电池其尺寸均为实验室级别，仅有0.01平方厘米或1平方厘米，未达到商业化尺寸。目前较难生产薄且均匀的大面积钙钛矿层，一旦电池尺寸增大，光电转换效率随之下降，因此在大面积制备技术方面还有待完善，目前溶液旋涂法是实验室制备钙钛矿太阳电池的常用方法，虽然操作简单成膜速度快重复性好，但无法满足钙钛矿太阳电池大规模工业化生产所需的大面积低成本等制造要求目前工业上制备钙钛矿的生产工艺较未多样，包括刮涂法狭缝涂布法喷涂印刷气相辅助沉积等，但均存在一定的问题。

材料稳定性差导致电池寿命较短。钙钛矿电池对潮湿环境敏感，材料暴露在潮湿空气中会很快分解，昼夜温差造成的水蒸气也将对其造成破坏，因此对防水封装的要求十分严苛。此外，氧气氧化、光辐照、紫外线等都会对材料的稳定性产生显著影响。根据上文测算，钙钛矿电池单W售价1.5元的条件下（比晶硅低0.4元），尺寸为1.*0.，功率达W的标准化组件工作时间需要至少在3个小时以上，才能够达到晶硅电池的项目IRR，而目前，钙钛矿电池持续光照实验最长达到00h，仍存在较大差距。目前提高钙钛矿太阳电池稳定性有两种研究思路：一是改善钙钛矿材料本征稳定性从而抑制其分解，另一种是寻找合适的传输层材料或封装材料使电池与环境隔绝，目前仍处于探索阶段。

国内钙钛矿电池企业目前布局较快的主要是纤纳光电、协鑫光电以及极电光能，纤纳光电已于年初投产全球首条MW产线，其生产的α组件尺寸为1××6.4mm，最大功率可达W，并于7月28日实现首批片发货。协鑫光电生产的尺寸为1m×2m的全球最大尺寸钙钛矿组件已经下线，MW量产线已在昆山完成厂房和主要硬件建设，计划年投入量产，预计稳定后转化效率将超过18%，极电光能目前正在建设MV钙钛矿试制线，预计在年可进行投产，组件尺寸为1.2×0.6平方米，效率将不低于18%。在叠层电池方面，杭萧钢构计划于年底投产首条MW高效异质结+钙钛矿叠层电池中试线，目标转化效率在28%以上。除此之外，宁德时代、通威股份、隆基股份等电池龙头也有进军钙钛矿电池领域的想法，目前正处于研发阶段，预计随着技术的突破，行业产能将实现快速放量。

2.4.叠层电池：转化效率更高，目前正处于起步阶段

钙钛矿/晶硅叠层电池理论上叠层效率可以高达43%。晶硅太阳电池的功率转换效率正在接近29.4%的Shockley-Queisser极限，由于能量不匹配光子和电学复合的存在，提升单结太阳电池效率将会越来越困难。最简易的方法是使用不同带隙的吸收材料来吸收不同能量的光子，这可以减少高能电子的热损失，最经济的方法是两端钙钛矿/晶硅叠层太阳电池。数值计算表明，使用带隙为1.72eV的钙钛矿与1.12eV的晶硅结合，理论上叠层效率可以高达43%。

叠层电池主要包括两端（2T）和四端（4T）结构。在两端结构中，异质结钙钛矿叠层电池由硅电池上直接沉积钙钛矿电池制成，通过复合层或隧道节将两个子电池串联在一起，共两个电极。四端结构是简单的机械堆叠，两个电池各有两个电极，电路相互独立。两端结构要求两个电池制备的工艺和环境相近，比如异质结电池和钙钛矿电池都是在低温环境下制备。且两端结构比四端结构少了两层透明电极，对光的损耗更少，在材料和沉积步骤上的成本也有所降低。因此目前较为经济的方法是两端钙钛矿/晶硅叠层太阳电池。

常见钙钛矿/硅异质结叠层电池由钙钛矿顶电池、中间连接层（隧穿结）和硅异质结底电池三部分组成。晶硅钙钛矿叠层电池工作原理是利用不同带隙材料吸收不同的太阳光光谱，从而提高转化效率，将钙钛矿电池与硅电池按能隙从大到小的顺序从外向内叠合，短波长的光被最外侧的宽带隙钙钛矿吸收，波长较长的光能够透射进去让窄带隙的硅电池吸收，可以更大限度将光能转化为电能。

异质结钙钛矿叠层电池在钙钛矿电池基础上效率有所提升。目前，二结主要分为三种类别：钙钛矿/晶硅、钙钛矿/铜铟镓硒和钙钛矿/钙钛矿。目前最高认证的转化效率分别为29.8%、24.2%和26.4%。钙钛矿薄膜电池能有效地利用高能量的紫外和蓝绿可见光，而异质结电池可以有效地利用钙钛矿材料无法吸收的红外光。因此，通过钙钛矿电池与异质结电池叠层方式组合，可以突破传统晶硅电池理论效率极限，进一步提升太阳能电池的转换效率，理论上叠层效率可以高达43%。

目前，在制绒硅片上获得均匀钙钛矿薄膜仍是目前亟待解决的问题。晶硅电池片需制绒来加强吸收光线的能力从而提高效率，其绒面呈倒金字塔状，粗糙程度达到数个甚至十几微米，但钙钛矿薄膜在叠层中只需要-纳米厚，在绒面连绵起伏的锯齿“山谷”里实现均匀沉积钙钛矿薄膜仍是目前亟待解决的问题。制备上的困难也将给异质结-钙钛矿电池的转换效率与成本带来压力。异质结-钙钛矿叠层电池产业化处于起步阶段。以目前公告情况来看，仅有杭萧钢构子公司合特光电计划在年底投产首条异质结-钙钛矿叠层电池中试线，计划产能MW，一期目标量产转换效率28%，未来目标30%以上。设备方面，合特光电采用外购改装模式，嵌入新材料新工艺调节半导体材料带隙和界面钝化，未来预期可达30%以上转化效率。

3.TCO玻璃：钙钛矿电池核心材料，新蓝海放量可期

钙钛矿电池所需的材料包括封装材料和电极材料，其中TCO玻璃是最核心的材料，从成本构成来看，玻璃及其他封装材料占比最高，占比34%，另外是电极材料（靶材）,占比约30.9%。TCO玻璃即透明导电氧化物镀膜玻璃，通过在平板玻璃表面镀上一层透明的导电氧化薄膜，使得玻璃具有透光和导电的作用，从而能够有效地收集光生载流子，而不能引入不必要的串联电阻，其膜材料主要包括In、Sn、Zn和Cd的氧化物及其复合多元氧化物薄膜材料。

TCO玻璃按照导电氧化物的不同主要分为ITO、FTO和AZO三种。ITO玻璃是掺杂锡的氧化铟（In2O3:Sn）导电玻璃，技术发展非常成熟，主要通过磁控溅射工艺生产，具有导电性好、透过率高、膜层牢固等特点，初期曾应用于光伏电池的前电极，但随着光吸收性能要求的提高，ITO玻璃由于无法提高光散射能力和其较差的激光刻蚀性能、在等离子中不够稳定等原因，现已不再是光伏电池主流的电极玻璃，而主要运用在显示屏、触控面板领域。FTO是掺杂氟的氧化锡（SnO2:F）导电玻璃，发展较为成熟，主要通过化学气相沉积法生产，是当下薄膜电池主流的电极材料，尽管导电性略差于ITO玻璃，但具有成本低、激光刻蚀容易、光学性能适宜等优点。AZO是掺杂铝的氧化锌（ZnO:Al）导电玻璃，主要通过磁控溅射工艺生产，但也可以通过化学气相沉积、溶胶凝胶法等工艺进行镀膜，具有透光率高、导电性优、稳定性好等特点，与ITO玻璃相比，AZO玻璃光电性能接近，且原材料易得，生产成本较低，在等离子体中性能更为稳定，与FTO玻璃相比，AZO玻璃的导电性、光透过率更优，日后有替代ITO、FTO的可能，但AZO玻璃也存在膜层偏软、耐潮性差等缺点，现阶段市场空间仍较小。

根据镀膜工艺是否与玻璃生产线结合，TCO玻璃的生产工艺可分为在线镀膜与离线镀膜，其中在线镀膜优势明显。在线TCO镀膜玻璃生产工艺主要采用化学气相沉积（CVD）技术，沉积氧化物是生产工艺的核心技术，膜层厚度、折射率、膜层结构等参数将对产品质量起到关键作用,在线TCO玻璃生产工艺具有工艺设备相对简单，涂层与基体结合强度高，膜层坚硬耐用，强度、耐侵蚀、稳定性等指标好，可以长期储存，可以热弯、夹层、钢化，二次加工性能优良等优点。离线TCO镀膜玻璃生产工艺即可采用物理气相沉积法（PVD），又可采用化学气相沉积法（CVD），但主流方式还是采用PVD中的磁控溅射技术，相比于在线技术，离线设备投资价格昂贵，能耗高，产品耐磨性差，膜层易氧化，存储要求高，镀膜前需要清洗等步骤，二次加工性能差。

TCO玻璃供应商国外主要是日本板硝子，国内主要是金晶科技、日本旭硝子等企业。金晶科技是国内最大的TCO玻璃生产企业，在技术、产能方面均处于国内领先地位，充分占据先发优势，当前国内整体需求仍然较低，未来随着钙钛矿电池发展，对TCO玻璃需求或有大幅上升，中长期来看，旗滨等浮法玻璃龙头也有进入的可能，TCO玻璃的原片是超白浮法玻璃，目前具备超白浮法玻璃原片产能的企业仅10家，主要集中在南玻、金晶、旗滨、信义等头部企业，总产能约T/D，由于TCO玻璃原片—超白浮法玻璃产能已严禁新增，因此没有原片产能储备的企业将更难参与TCO玻璃市场。

日本旭硝子成立于年，是日本第一家平板玻璃生产商，也是世界上最大的平板玻璃生产公司之一，主要产品有建筑玻璃、汽车玻璃、电子显示用产品等，在欧洲拥有Glaverbel玻璃工厂，在北美拥有AFGIndustries，年旭硝子总营收为亿日元，在30个国家拥有运营场所，旗下共有个子公司。旭硝子在全球一共拥有31条浮法生产线，年开始生产显示用TCO玻璃，同年进军中国大连，目前在辽宁有一条在产TCO玻璃生产线，客户包括成都中建材和中山瑞科等薄膜电池企业。

旗滨玻璃成立于年，是一家集浮法玻璃、节能建筑玻璃、低铁超白玻璃、光伏光电玻璃、电子玻璃、药用玻璃研发、生产、销售为一体的创新型国家高新技术企业，集团现有总资产超过亿，员工00余人，在产日熔化量17吨的优质浮法玻璃生产线26条。旗滨集团早期与著名镀膜技术供应商美国阿克玛公司、英国浮法玻璃咨询公司（FGC公司）进行了TCO技术转让和合作，公司于年12月合年5月相继点火了两条TCO玻璃生产线，产能分别为T/D和T/D，后因公司战略转变而未实际生产TCO玻璃。公司目前仍有原片产能储备，后续若薄膜组件需求放量，公司有重新进入TCO玻璃市场的可能。上海耀皮玻璃成立于年，主营业务涵盖浮法玻璃、建筑加工玻璃和汽车玻璃三大领域，外方合作伙伴是板硝子的子公司英国皮尔金顿公司，年，耀皮则制定了进军TCO玻璃生产的战略，年开始在常熟基地筹备生产板硝子的TCO玻璃。由于TCO生产技术不是自主研发，因此公司需要每年向板硝子支付设备采购费用和技术服务费，近5年（-）一共支付设备采购费88.25万元，技术服务费.57万元。

南玻集团成立于年，主要涵盖节能玻璃、电子玻璃及显示器件、太阳能光伏三个领域，且拥有从高纯多晶硅制备、高效硅片、高效光伏电池及组件以及光伏电站的建设运营的完整产业链。年公司拟投资3.5亿元建设TCO玻璃离线镀膜生产线，总产能万平米，后由于薄膜电池市场被晶硅电池挤压，TCO玻璃市场需求也随之锐减，南玻集团于年停止了TCO玻璃的生产。安彩高科成立于年，主要产销太阳能光伏超白压延玻璃、优质浮法玻璃、节能玻璃、液化天然气、压缩天然气等，年公司开始进军TCO玻璃领域，总投资8.1亿元建设年产万平米TCO玻璃和万平米Low-E玻璃项目，并引进了欧洲最先进设备，生产的TCO玻璃透光率可达80%，性能优于进口产品，并可有效提升薄膜电池发电效率。后于年停止了TCO玻璃项目。

4.重点公司分析

1）金晶科技：公司系国内TCO导电膜玻璃龙头企业，批量稳定生产产能达0万平米，未来随着美国FS公司加快扩产，以及国内钙钛矿电池技术突破叠加BIPV推动，TCO玻璃需求望迎来快速增长，公司具备先发优势，TCO玻璃板块有望成为新的增长点。预计22-24年净利润9.1/14.0/18.6亿元。

2）洛阳玻璃：公司作为凯盛集团旗下新能源材料平台，已托管并拟适时收购控股股东优质薄膜电池资产，薄膜电池产业前景值得重视，另外公司光伏玻璃扩产节奏或加速，光伏玻璃产能有较大提升弹性，单位生产成本或持续优化，夯实竞争力并贡献利润弹性，预计22-24年净利润3.81/6.25/9.17亿元。

3）杭萧钢构：公司系国内钢结构龙头企业，收购合特光电进军异质结叠层钙钛矿电池+bipv组件生产。年11月投产万平方米bipv组件产线；计划年底投产首条异质结-钙钛矿叠层电池中试线（产能MW），一期目标量产转换效率28%。钢结构产能有望逐步提升，万郡绿建培育期已过或逐步贡献利润，BIPV业务形成一体化能力，三项业务齐头并进，有望保障业绩持续释放。预计22-24年净利润5.07/5.87/6.56亿元。

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